在包裝印刷過程中，UV膠印油墨印品上偶爾會出現條痕或色彩淺淡的問題，許多行業人士稱之為“不下墨或墨脫輥”，這主要是因為油墨體系中顏料、填料發脹，從而導致油墨整體膠化所致。

油墨膠化的問題一直困擾著行業人士。下面，我們將針對這一問題進行深入分析，并推薦可行的解決辦法，與大家共享交流。

油墨膠化的產生原因

導致油墨膠化的原因主要有以下6種。

(1)油墨體系中的樹脂分子量過大，使得油墨黏度太高。(2)油墨中黏度低的樹脂連結料含量過多。(3)油墨體系酸值太高。(4)油墨中的顏料或填料帶有一定堿性。(5)油墨中干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當。

(6)油墨體系中某類溶劑，尤其是快干溶劑含量過多。

上述6種原因的前2種屬于物理學范疇，有經驗的油墨制造商或包裝印刷操作人員極易考慮到這兩點，并采取措施加以預防，以避免油墨膠化。

而后4種原因均屬于化學反應范疇，我們在圍繞后4種原因進行探索時發現，油墨制造過程中輔助添加劑應用不當、分散工藝溫度過高，溶劑揮發過快等方面更容易引起油墨膠化。尤其是輔助添加劑應用不當最容易成為油墨膠化的“真兇”。

值得注意的是，催干劑會加速油墨(貯存狀態下)中顏料的沉降，因此切忌在顏料研磨之前加入催干劑，以免油墨在貯存過程中沉底結塊。

油墨膠化的解決措施

針對油墨膠化問題，行業人士提出過諸多解決措施，總結起來有如下4種。

(1)在油墨中加入萘酸金屬鹽是解決油墨膠化最常用的辦法。

(2)當油墨太稠或因連結料聚合度過高形成膠化時，加入脂肪族烴、酯、酮等溶劑進行稀釋。(3)對于反應成皂的膠化油墨，向其中加入松香并溶于亞油，利用高酸值物質來解除油墨膠化。(4)對于水性油墨的膠化問題，則需要添加無機鹽來加以控制。

以上解決措施都是針對油墨膠化之后，屬于被動作業，不僅耽誤生產進程，還會大大增加包裝印刷企業的生產成本。

其實，我們可從油墨配方結構入手，從生產階段做好預防，以防油墨在貯存和使用過程中發生膠化。在油墨配方中添加少量防脹破膠劑(顏料含量的1.5%～2.5%)，既能大大提高顏料的分散性，又能防止油墨在生產、貯存、印刷過程中出現發脹、膠化、沉淀，同時還能大大增強油墨的支化度，從而提高墨膜的附著牢度。更重要的是，還能降低烘烤溫度及吹風量，從而顯著降低包裝印刷企業的能耗。